5S是一种起源于 日本企业生产现场管理的方法，它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。这种方法旨在通过有效管理生产现场的人员、机器、材料和方法等生产要素，提高工作效率、工作质量和降低成本。

5S的概念最早可以追溯到1955年，当时日本的一些企业提出了“安全始于整理，终于整理整顿”的口号，仅推行了前两个S，即整理和整顿，目的是确保作业空间和安全。后来，由于生产和品质控制的需要，逐步提出了后三个S，即清扫、清洁和素养，从而形成了完整的5S体系。到了1986年，5S的著作逐渐问世，对整个现场管理模式产生了冲击，并掀起了5S的热潮。

5S的五个要素具体如下：

整理（SEIRI）：

区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品。

整顿（SEITON）：

将寻找必需品的时间减少为零，通过科学布局实现取用快捷。

清扫（SEISO）：

保持工作区无垃圾、无灰尘，美化环境。

清洁（SEIKETSU）：

维持整理、整顿、清扫的成果，保持环境整洁有序。

素养（SHITSUKE）：

培养员工遵守规章制度、养成良好习惯，提高员工素质。

通过实施5S，企业可以实现以下目标：

提高工作效率：减少浪费、消除混乱、提高效率，并确保工作更加有序和顺畅。

提高工作质量：通过保持工作环境整洁和有序，减少错误和事故，提高工作质量，从而提高生产效率和产品质量。

降低成本：减少浪费、降低成本、提高生产效率，并确保机器和设备的寿命更长。

创造安全的工作环境：通过整理和整顿，确保作业空间和安全，减少事故发生的风险。

提升企业形象：5S有助于塑造企业的形象，提升员工的工作积极性，吸引更多的客户和合作伙伴。

5S不仅在日本得到了广泛应用，也逐渐被各国的管理界所认识和采纳，成为工厂管理的一股新潮流。